Servizi OEM/ODM

Descrizione del problema:Grave usura degli utensili e temperature di taglio eccessive si verificano durante la lavorazione difficile da - a - materiali di taglio come leghe di titanio e Inconel, portando alla deformazione termica del pezzo e al deterioramento della qualità della superficie nelle applicazioni di muffa personalizzate.

Soluzione:

Implementare gli strumenti in carburo rivestiti a livello multi - (rivestimenti compositi TIALN/ALCRN) combinati con sistemi di raffreddamento a pressione - alti e lubrificazione minima di quantità (MQL) per la produzione personalizzata. Ottimizzare i parametri di taglio: ridurre la velocità di taglio a 80-120 m/min, utilizzare velocità di alimentazione più elevate di 0,15-0,25 mm/r e ridurre al minimo la profondità del taglio a 0,5-1 mm nei processi di lavorazione dello stampo personalizzati.

Eseguire la strategia di taglio a strati con ricottura di rilievo di stress intermedio tra strati per componenti di stampo personalizzati. Stabilire i modelli di previsione di usura dello strumento attraverso il monitoraggio dell'alimentazione del mandrino e l'analisi del segnale di vibrazione per il monitoraggio della condizione dello strumento temporale reale - durante la produzione personalizzata dello stampo.

Distribuire i sistemi di liquido di raffreddamento a pressione - High - (maggiori o uguali alla pressione di 70 bar) garantendo un raffreddamento adeguato nelle zone di taglio dei pezzi personalizzati. Utilizzare sequenze di lavorazione adattiva con algoritmi di compensazione termica per requisiti di precisione dello stampo personalizzati.

Attraverso l'ottimizzazione del processo, la durata dello strumento può essere estesa del 60-80%, la rugosità superficiale controllata all'interno di RA0,8 μm, minimizzando al contempo gli effetti di distorsione termica sull'accuratezza dimensionale nelle applicazioni di produzione di stampi personalizzate.

Descrizione del problema:I componenti a parete - sottili sono suscettibili alle chiacchiere durante la lavorazione, con conseguente scarsa qualità della superficie, precisione a bassa dimensione e potenziale rifiuto della parte nella produzione personalizzata.

Soluzione:

Distribuire mulini di fine angolo di elica variabili con una spaziatura disuguale dei denti per ridurre le fluttuazioni della forza di taglio periodiche durante la lavorazione dello stampo personalizzate. Implementa strategie di controllo adattivo utilizzando l'accelerometro - basato su REAL - monitoraggio delle vibrazioni temporali con velocità dinamica del mandrino e regolazioni della velocità di alimentazione per i requisiti di precisione dello stampo personalizzati.

Progettare sistemi di apparecchi a vuoto specializzati che forniscono una distribuzione di supporto uniforme per migliorare la rigidità del pezzo nella produzione personalizzata dello stampo. Esegui le strategie di macinazione Multi - Pass con singole profondità di passaggio - limitate a 0,2-0,5 mm usando strumenti di diametro inferiore (φ6-12mm) per ridurre al minimo le forze di taglio durante la fabbricazione personalizzata.

Integrare i sistemi di smorzamento attivo che forniscono il contatore - compensazione delle vibrazioni a intervalli di frequenza critica per operazioni di stampo personalizzate. Condurre analisi modali per determinare le finestre di parametro di taglio ottimali evitando le frequenze di risonanza nei processi di produzione di stampi personalizzati.

Combina con la tecnologia di lavorazione di velocità - alta, elevando le velocità del mandrino a 15000 - 25000rpm per la luce - carico, alto - taglio dell'efficienza di componenti di stampo personalizzati. Questa soluzione raggiunge tolleranze di spessore della parete sottile entro ± 0,02 mm e rugosità superficiale di RA0,4 μm mantenendo l'integrità strutturale durante il processo di lavorazione dello stampo personalizzato.

Descrizione del problema:Durante i materiali multi - CO - Processi di iniezione che coinvolgono combinazioni TPE/PP, PC/ABS, una forza di legame interfacciale insufficiente tra materiali diversi portano a delaminazione e guasto del prodotto nelle applicazioni di muffa personalizzate.

Soluzione:

Implementa la tecnologia di compatibilità utilizzando polipropilene innestato anidride maleico (pp -} g - MAH) compatibili per migliorare il legame interfacciale nella produzione di stampi personalizzati. Ottimizza i parametri di stampaggio di iniezione: imposta la temperatura di iniezione del primo materiale nel punto di fusione +40-60 grado, mantenere la temperatura del primo materiale a TG +20-30 durante l'iniezione del secondo materiale per garantire un'efficace diffusione molecolare per le operazioni di muffa personalizzate.

Eseguire la strategia di iniezione sequenziale con il primo materiale iniettato a 85 - Volume della cavità al 90%, tenere pressione per 1-2 secondi per formare un livello semi-solidificato, quindi iniettare immediatamente il secondo materiale nei processi di stampo personalizzati. Progettare sistemi dedicati a hot runner che garantiscono tempo di cambio di materiale entro 2-3 secondi per una produzione efficiente dello stampo personalizzato.

Incorporare le strutture di trama Micro - nel design dello stampo personalizzato per migliorare gli effetti di interblocco meccanici. Applicare trattamenti di superficie tra cui il trattamento del plasma o l'attacco chimico per rafforzare il legame interfacciale nelle applicazioni di stampo personalizzate. Implementare il monitoraggio della qualità online attraverso l'analisi della curva della pressione di iniezione per valutare la qualità del legame interfacciale durante le operazioni personalizzate dello stampo.

Questa soluzione raggiunge la resistenza al legame interfacciale che raggiunge l'80-90% della resistenza del materiale di base, prevenendo efficacemente i fenomeni di delaminazione mantenendo efficienti di produzione e requisiti di accuratezza dimensionale per i processi di produzione personalizzati.

Descrizione del problema:I pezzi di lavoro superano l'esperienza di spessore di 100 mm ridotta accuratezza della lavorazione e una qualità della superficie deteriorata a causa di spazi per scarico uniforme non - e circolazione dielettrica inadeguata durante il taglio del filo nella produzione di stampi personalizzati.

Soluzione:

Implementare la tecnologia di compensazione conica di grandi dimensioni con pre - imposta angoli di rastremazione 0,02-0,05 gradi per compensare le variazioni di gap in sezioni spesse di componenti di stampo personalizzati. Ottimizza i parametri di alimentazione dell'impulso usando la strategia di scarico a strati: la sezione superiore impiega una larghezza di impulso ad alta corrente/lunga (ip =8-12 a, ton {{4} μs), la sezione inferiore utilizza la larghezza di impulso a bassa corrente/corta (ip =4-6 a, ton {{6} μs) per la precisione personalizzata.

Design Sistemi di lavaggio dedicati con pressioni di ugelli superiori/inferiori impostati a 0,15 - 0,25MPA Garantire un'adeguata circolazione dielettrica in sezioni spesse di pezzi di lavoro a muffa personalizzati. Applicare la tecnologia di alimentazione del filo a frequenza variabile con regolazione della tensione del filo in tempo reale (10-15N) e controllo della velocità del filo in base alle condizioni di scarico nei processi di produzione di stampi personalizzati.

Esegui Multi - PASS Strategia di taglio: Rough - semi - Finitura - tagli di finitura con indennità di materiale di 0,15 mm, 0,05 mm e 0,02 mm rispettivamente per l'accuratezza dello stampo personalizzato. Installa fori di lavaggio ausiliari nella sezione spessa a metà - punti migliorando l'evacuazione del chip durante la produzione personalizzata dello stampo.

Utilizzare il filo elettrodo di conducibilità - di conducibilità High (φ0.18-0.25mm filo molibdeno) Miglioramento della stabilità di scarico nella fabbricazione personalizzata dello stampo. Attraverso l'ottimizzazione del processo, l'accuratezza del pezzo a sezione spessa ottiene una tolleranza di ± 0,01 mm con la rugosità superficiale all'interno delle specifiche RA1,6 μm per applicazioni di stampo personalizzate.