Caratteristiche del processo
L'uso di composti plastici termoindurenti caratterizza questo processo di stampaggio da molti altri processi di stampaggio. Questi termoindurenti possono essere sia in preforme che in granuli. A differenza di altri processi, troviamo che i materiali vengono normalmente preriscaldati e misurati prima dello stampaggio. Questo aiuta a ridurre il flash in eccesso. Gli inserti, solitamente metallici, possono anche essere stampati con la plastica. Come nota a margine, ricorda di non consentire alcun sottosquadro sulla forma, renderà l'espulsione particolarmente difficile. Matrici termoplastiche con una durata di vita indefinita intrinseca e tempi di stampaggio a ciclo più breve sono ampiamente utilizzati ed esempi sono mostrati in Rif. 3.
Schema di processo
Lo stampaggio a compressione è una delle più antiche tecniche di produzione per lo stampaggio della gomma. I parametri di processo includono il tempo di stampaggio, la temperatura e la pressione. Di solito, viene utilizzata una pressione del morsetto di 300-400 tonnellate. Il tipico stampo ha la forma di un guscio di vongole. La pressa per stampaggio assomigliava molto a una pressa verticale riempita di mestolo usata per la fusione dell'alluminio. Il fondo dello stampo era sempre la cavità. Stampaggio a compressione utilizzato preforme realizzate da un estrusore / ammiccante o da un rullo / die die cutter. Wink significa che 2 lame si incontrano al centro per tagliare l'estruso alla lunghezza. Per esempio; Le bottiglie d'acqua di stampaggio hanno utilizzato fogli fustellati da uno stampo a rulli. Il foglio era di 3 pollici per 6 pollici. Il primo foglio è stato posizionato, uno sotto un nucleo e un foglio di dimensioni uguali sopra il nucleo, e quindi la parte superiore dello stampo abbassata a mano o con il paranco vicino. Lo stampo è stato poi spinto nella stampa. Il pulsante di avvio ha chiuso idraulicamente la pressione verticale alla pressione massima. La temperatura dello stampo era di circa 350 gradi. I piani delle presse erano riscaldati a vapore. Al termine del ciclo (circa 3,5-4,0 minuti) la stampante si apriva e lo stampo veniva estratto verso l'operatore. L'operatore farebbe leva per aprire la parte superiore dello stampo a conchiglia, quindi appoggiare la parte superiore dello stampo contro la pressa. Esposta è la bottiglia con il nucleo ancora dentro. Mentre la bottiglia era ancora calda, l'operatore inseriva dei rebbi come le pinze per l'inversione tra la gomma della bottiglia e l'anima d'acciaio. L'operatore estenderebbe quindi la bottiglia sul collo sopra l'anima per liberare la bottiglia. In preparazione dello stampaggio a compressione dei capezzoli per bambini e dei centri di pallina da golf, le preforme venivano estruse. Il capezzolo del bambino era di forma renale alto circa 2 pollici e largo mezzo pollice nel mezzo. La preforma del centro della pallina da golf aveva una pallottola rotonda da 1 x 1 pollice. Entrambe le lumache sono state progettate per stare in piedi nella cavità dello stampo. Durante il ciclo l'operatore caricava la maschera con le lumache. Quando lo stampo viene aperto, la piastra inferiore si abbasserebbe e lo stampo sarebbe spinto idraulicamente verso l'operatore. In esso, il foglio di calore (tutte le parti stampate da quel ciclo erano unite insieme da una linea di separazione (flash)) sono state collocate in un carrello di trasferimento. Il ciclo successivo è iniziato con il jig messo sullo stampo. Il vassoio scorrevole è stato tirato e le preforme sono state rilasciate nella cavità dello stampo. Il pulsante di avvio riportava la piastra inferiore nella pressa e il ciclo di cura bagan nuovamente. Qui il primo ciclo è stato completato. Ogni operatore ha eseguito una media di 4 presse. Il caricamento di uno scarico è stato effettuato durante il ciclo. I fogli di calore rimossi dallo stampo sono stati quindi trasportati in una stazione di stampo. La stazione di eliminazione eliminerebbe la crosta lasciando i pezzi finiti. Con l'evoluzione dello stampaggio a compressione, il prossimo è stato il trasferimento dell'iniezione. Fondamentalmente l'estrusore è stato fatto parte del ciclo di stampaggio. La gomma è stata iniettata in una stazione di piastra riscaldante superiore, e quindi è stata applicata pressione per trasferire la gomma fusa allo stampo fissato. Il design del trasferimento di iniezione e gli stampi perfezionati erano più lo stampaggio a iniezione di plastica, tranne che i piani e gli stampi del trasferimento di iniezione venivano riscaldati. In contrasto, lo stampaggio di iniezioni di plastica spara una plastica calda in uno stampo freddo.