CostumeStampo in siliconeProduttore: Soluzione OEM di precisione

D3 2022, abbiamo rilevato un progetto di valvole mediche dopo che il fornitore precedente aveva fallito due volte. I loro utensili da 7.400 dollari non riuscivano a mantenere la tolleranza della linea di giunzione al di sotto di 0,0012", causando un rifiuto di flash del 31% sui campioni T2. Il nostro team di ingegneri di Shenzhen lo ha rintracciato in acciaio P20 con ventilazione inadeguata entro la prima settimana. Abbiamo ricostruito lo stampo in acciaio inossidabile S136, profondità di sfiato controllata a ±0,0001", consegnato campioni T1 qualificati in 6 settimane. Da allora quel cliente ci ha inviato altri 4 programmi e questo tipo di risoluzione dei problemi è il motivo per cui operiamo dal 1996. 

Questo è ciò che in realtà significa soluzione OEM di precisione nello stampaggio del silicone. Non è un linguaggio di marketing sulla "qualità-di prima classe". Capacità tecnica specifica che risolve problemi che altri fornitori non potrebbero risolvere.

La reale struttura dei costi degli utensili per stampi in silicone

Uno stampo da 12.000 dollari che esegue 250.000 cicli costa 0,048 dollari per parte in termini di ammortamento degli utensili. Uno stampo da 6.500 dollari che si rompe dopo 80.000 cicli costa 0,081 dollari per parte, più 8.000-15.000 dollari per la ricostruzione, più 8-12 settimane di perdita di produzione. La maggior parte delle aziende si concentra sul prezzo preventivo e non tiene conto del costo reale.

La nostra struttura di 12.000 metri quadrati a Shenzhen si occupa di questo dal 1996:

Disponiamo di P20, 718, 8407, NAK80, H13, S136 e altri acciai premium. I costi effettivi dipendono dalla geometria della parte, dai requisiti di tolleranza e dal numero di cavità, ma questi intervalli valgono per la maggior parte delle applicazioni che abbiamo gestito nel corso degli anni.

Gli stampi a quattro-cavità costano 2,8-3,2 volte l'equivalente a singola-cavità (non 2 volte come sostengono alcuni fornitori, perché i sistemi a canali freddi e il bilanciamento delle cavità aggiungono una reale complessità), ma si ottiene un rendimento 4 volte superiore per ciclo. Per un programma di connettori medici che richiede 320.000 parti in 4 anni, la singola-cavità ammonta a $ 11.800 per gli utensili più $ 0,68 per la lavorazione delle parti, per un totale di $ 229.400. Quattro-cavità utilizzano utensili da 36.500 dollari più 0,26 dollari per la lavorazione del pezzo equivalgono a 119.700 dollari in totale. Sono $ 109.700 risparmiati. Spingiamo i clienti verso multi-cavità quando il volume lo giustifica perché i costi funzionano, anche se i preventivi a cavità singola sembrano più economici a priori.

LSR contro HTV

Eseguiamo sia lo stampaggio a iniezione di LSR che lo stampaggio a compressione HTV presso il nostro stabilimento di Shenzhen, dotato di macchinari tedeschi, svizzeri e giapponesi.

La gomma siliconica liquida passa attraverso sistemi di stampaggio a iniezione con tempi di ciclo di 25-90 secondi a seconda dello spessore della parete e dei requisiti di polimerizzazione.

Il materiale scorre a una viscosità di 8.000-30.000 mPa·s, riempiendo pareti sottili e geometrie complesse che l'HTV non può raggiungere. L'LSR catalizzato da platino- produce una quantità inferiore di sostanze estraibili dopo la sterilizzazione, motivo per cui i produttori di dispositivi medici lo specificano sempre più spesso per i componenti a contatto con il paziente. Possediamo la certificazione ISO 13485:2016 per la produzione di dispositivi medici.

HTV uses compression or transfer molding, cycle times run 3-10 minutes, tooling costs 40-60% less than equivalent LSR molds. For thick-walled parts (>6 mm), parti che richiedono una durezza superiore a 70 Shore A o volumi annuali inferiori a 25.000 unità, l'HTV spesso offre una migliore economia del programma.

L'LSR ha senso quando il volume annuale supera le 30.000 parti, soprattutto per spessori di parete inferiori a 4 mm con geometria complessa. Le applicazioni che richiedono la polimerizzazione al platino-per la biocompatibilità (ISO 10993, USP Classe VI) passano quasi sempre all'LSR. Anche lo stampaggio senza bave-per superfici di tenuta critiche o linee di giunzione visibili favorisce l'LSR. L'HTV funziona meglio quando il volume annuale rimane inferiore a 20.000 parti, lo spessore delle pareti supera i 5 mm o la pressione dei tempi di consegna richiede una consegna più rapida degli utensili (4-6 settimane contro 8-12 settimane per LSR). La sensibilità ai costi a volte supera i vantaggi dell’automazione. La via di mezzo tra 20.000 e 30.000 parti all'anno dipende dalle vostre esigenze specifiche. Inviaci i tuoi file 3D e ti diremo quale processo ha più senso per il tuo programma.

Capacità di tolleranza

Lo stampaggio a iniezione di LSR segue gli standard di tolleranza RMA/ARPM. Per dimensioni inferiori a 25 mm, il grado-commerciale (A3) consente ±0,16 mm, il grado-di precisione (A2) si stringe a ±0,10 mm, l'alta-precisione (A1) raggiunge ±0,05 mm su piccoli elementi rigidi.

Gli ingegneri spesso specificano tolleranze strette ovunque, poi si chiedono perché le quote degli utensili raddoppiano. Quando i clienti inviano disegni con ±0,05 mm su ogni dimensione, la nostra revisione DFM (utilizzando AutoCAD, UG, SolidWorks e Pro/E) identifica quali tolleranze influiscono effettivamente sulla funzione. L'allentamento delle dimensioni non-critiche da A1 ad A2 riduce in genere i costi degli strumenti del 15-25% con un impatto pari a zero sulle prestazioni. La maggior parte delle applicazioni non necessitano di tolleranze A1.

Il controllo della linea di giunzione merita un'attenzione specifica. La bassa viscosità dell'LSR fa sì che si verifichino bave in corrispondenza di spazi superiori a circa 0,0008". I nostri utensili standard mantengono una tolleranza della linea di giunzione di 0,0004-0,0006". Per applicazioni di tenuta critiche, raggiungiamo 0,0002-0,0003" con ulteriori operazioni di lucidatura e adattamento.

La finitura superficiale della faccia di divisione è più importante di quanto la maggior parte delle persone creda. Una finitura leggermente perlata-sabbiata (equivalente a grana 400) rilascia la bava in modo più pulito rispetto a una superficie lucida perché la micro-struttura impedisce alla sottile membrana della bava di strapparsi e lasciare residui.

Requisiti di selezione e certificazione dei materiali

Lavoriamo con qualità di silicone industriale generale ($ 22-45/kg per guarnizioni e antivibranti), qualità di-contatto alimentare ($ 45-75/kg, conformità FDA 21 CFR 177.2600), materiali di grado medico-($ 95-180/kg con certificazioni USP Classe VI e ISO 10993) e materiali speciali per alte temperature per sottocofano di automobili o applicazioni aerospaziali ($80-140/kg).

ABIS detiene la certificazione ISO 13485:2016 per la produzione di dispositivi medici e IATF 16949 per i sistemi di qualità nel settore automobilistico. La nostra tracciabilità dei materiali si estende alla documentazione a livello di lotto-, supportando i requisiti DHF/DHR di cui i clienti del settore medico necessitano per le richieste normative. Manteniamo inoltre le certificazioni ISO 9001, ISO 14001, ROHS e SGS. La FDA ha armonizzato 21 CFR Parte 820 con i requisiti ISO 13485 nel 2024, rendendo la ISO 13485 sempre più critica per l’accesso al mercato statunitense. FDA 21 CFR 177.2600 riguarda gli articoli in gomma-a contatto con gli alimenti. La USP Classe VI stabilisce la biocompatibilità attraverso la tossicità sistemica acuta, la reattività intracutanea e i test di impianto. La norma ISO 10993 fornisce il quadro più ampio di valutazione biologica richiesto dalla maggior parte dei dispositivi medici presentati.

Cronologia del programma

Fondata nel 1996 a Shenzhen, vicino a Hong Kong, ABIS gestisce una struttura di 12.000 metri quadrati con oltre 100 professionisti tra cui designer e ingegneri esperti. La-progettazione e la fabbricazione interna degli strumenti implicano il controllo dell'intero processo, dal DFM alla produzione.

La revisione e il preventivo di DFM richiedono 3-5 giorni lavorativi. Accettiamo file STP, IGS, DXF, DWG, CAD Key PPT, STL, X_T, CATIA e UG. La fabbricazione degli stampi per LSR a cavità singola- dura 6-8 settimane, mentre per LSR a cavità multiple sono necessarie 8-12 settimane. I campioni T1 e il rapporto dimensionale seguono 1 settimana dopo il completamento dello strumento. Il rilascio della produzione dopo l'approvazione del T1 richiede altre 2-3 settimane. Costruiamo stampi a canali caldi specializzati nei sistemi DME, Master, Mastip, Hasco, Yudo, Incoe e Husky. Le opzioni di acciaio includono qualsiasi qualità specificata o consigliata: P20, 718, 8407, NAK80, H13, S136, DIN 1.2738, DIN 1.2344 e altri.

Inviaci file CAD 3D (preferibilmente STEP o IGES), disegni 2D con didascalie di tolleranza su dimensioni critiche, specifiche dei materiali o requisiti prestazionali, stima del volume annuale e durata del programma, eventuali requisiti di certificazione o documentazione. Forniamo feedback DFM su ogni preventivo gratuitamente. È meglio risolvere i problemi di progettazione in fase di preventivo piuttosto che scoprirli durante il campionamento T1.

Contatta il nostro team tecnico all'indirizzo mike@abismold.com o kelly@abismold.com. Per richieste su WhatsApp: +86 13682608654. I nostri project manager (come Nancy, che ha 6 anni di esperienza nella progettazione di stampi e 3 anni come project manager) rispondono entro 24 ore.

Richiedi un preventivo

Invia i dettagli del tuo progetto al nostro team di ingegneri di Shenzhen. Forniremo analisi DFM, consigli sugli strumenti e una ripartizione dettagliata dei costi entro una settimana.