Come lucidare la superficie di separazione dello stampo di precisione
Il nostro solito metodo di elaborazione consiste nell'identificare un livello di base, il processo dall'inizio alla fine invariato, viene utilizzato come base per l'elaborazione di altre parti. Infatti, questo dato viene anche deformato a causa dell'accumulo di stress interno durante l'elaborazione.
La deformazione del dato causa molti cambiamenti nel resto delle forme. Molte modifiche vengono apportate durante l'assemblaggio attraverso la finitura, che si accumula e influenza la qualità e la durata degli stampi.
Per fare in modo che le prestazioni dello stampo soddisfino i requisiti di progettazione, dovremmo superare la deformazione causata dallo stress interno nel processo di fabbricazione di queste malattie comuni del processo di fabbricazione dello stampo.
In generale, durante la lavorazione di sgrossatura, vengono selezionate diverse facce di diverse direzioni come superficie di osservazione per l'auto-rilevamento del grado di deformazione tridimensionale. Se nessuno è disponibile, possono essere attaccati e rimossi prima della finitura. La superficie di osservazione aggiuntiva non può essere troppo piccolo, troppo piccolo per essere accurato. Il principio è: grande talento, facile da cogliere.
Al momento, i requisiti di elaborazione degli stampi di fascia alta stanno diventando sempre più esigenti. Quando le aziende straniere chiedono ai produttori di stampi cinesi di fornire stampi, la maggior parte di loro presenterà il requisito che la superficie di separazione dello stampo non abbia il marchio di lavorazione manuale.
Requisiti di processo
Soprattutto, dovrebbe funzionare nel centro di lavorazione dopo 3-4 ore di finitura per stampo parte, l'effetto può essere migliore.
In secondo luogo, è necessario risolvere il problema della deformazione delle parti dello stampo a causa delle sollecitazioni interne in tutti i processi di lavorazione, in modo da minimizzare la deformazione durante la lavorazione.
Durante il taglio delle parti dello stampo, lo stress interno dei materiali lavorati viene costantemente accumulato a causa dei cambiamenti degli utensili da taglio, degli elettrodi, dei fili da taglio, del freddo e del calore e della forza applicata ai materiali dagli strumenti di fissaggio. Allo stesso tempo, stress interno nell'accumulo di tentativi di rilascio. Quando lo stress interno accumulato raggiunge un certo grado, supera la rigidità del materiale, cambia la forma del pezzo e produce deformazioni.
È necessario che il materiale accumuli stress interni durante il processo di taglio. Sappiamo che l'accumulo di stress interno nelle parti dello stampo è la perforazione profonda, la rettifica, la lavorazione approssimativa ed elettrica, nonché il processo di saldatura.
Superare la deformazione causata dalle forze interne nelle parti dello stampo. Esistono solo due modi: eliminare lo stress interno e il ricondizionamento meccanico o combinare i due.
L'eliminazione dello stress interno è solitamente dovuta al trattamento termico, che viene comunemente definito "trattamento di eliminazione".
Parti di acciaio generali nel forno, dopo 6 a 12 ore salendo a circa 590 ℃, la conservazione del calore 2-6 ore (a seconda delle dimensioni e dello spessore del pezzo, ma anche in base alla temperatura stagionale locale), e quindi con forno raffreddamento.Questo processo richiede generalmente 24-48 ore.
Parti di alluminio generali nel forno, dopo essere salite a circa 290 ℃, 6 ore di conservazione del calore 2-4 ore (a seconda delle dimensioni e dello spessore del pezzo, ma anche in base alla temperatura stagionale locale), e quindi con il raffreddamento del forno. il processo richiede in genere 24 ore.
Nella lavorazione, specialmente nella lavorazione di sgrossatura, la forza degli utensili di fissaggio deve essere uniforme, generalmente usando un metodo di fissaggio multiplo, diagonale, serraggio-allentato.
Ad esempio, nella parte tridimensionale con una dimensione di 1000 x 800 x 300 mm, in genere è meglio impostare la lunghezza della superficie di osservazione a non meno di 900 mm, 600 mm e 260 mm. Più piccola è la superficie di osservazione, più grande è il errore tra il valore misurato e quello attuale.
In generale, se la lunghezza della superficie di osservazione è solo del 50% della lunghezza del pezzo effettivo, il valore misurato sarà diverso di 1-2 volte.
Al termine della lavorazione approssimativa, dopo aver misurato le condizioni di ciascuna superficie di osservazione e registrato i dati, provare a rilassare completamente lo strumento di fissaggio, ma non modificare la posizione del pezzo sulla superficie del banco da lavoro e quindi misurare i dati effettivi di ciascun superficie di osservazione del pezzo in lavorazione e generalmente conosce la deformazione del pezzo.
Secondo fissaggio: stringere di nuovo ogni strumento di fissaggio fino a quando non si muove durante l'elaborazione. Questa è la parte più difficile. Quindi viene eseguita una piccola quantità di taglio su ogni superficie di osservazione in modo che possa svolgere il vero e corretto ruolo del secondo dato (comunemente noto come il dato di transizione).
Tornitura del pezzo: in base ai dati di deformazione misurati dopo la sgrossatura, la superficie di riferimento originale deve essere appiattita. Se è lavorata senza pad, causerà una deviazione della forma in altre parti, con conseguente taglio eccessivo in alcune parti e persino una concavità negativa in alcuni parti. Questo processo consiste nel superare la deformazione del dato in modo che possa continuare a svolgere il ruolo del primo dato.
Dopo il primo "trattamento di declassamento" (dopo l'elaborazione approssimativa), la superficie di riferimento viene rielaborata. Diverso dalla seguente procedura.
L'elaborazione del primo dato, con conseguente errore con altre superfici. Per risolvere questa contraddizione, il pezzo viene girato e serrato: questa volta il pezzo è posizionato nella posizione originale. La superficie di rilevamento originale è stata rielaborata e quindi testato. L'errore con il nuovo piano di Riferimento è di solito causato da un serraggio eccessivo del fissaggio secondario. Quando l'esperienza si accumula, l'errore diventa sempre più piccolo.Facile completare le parti dell'elaborazione originale.Al termine, controllare.Verificare nessun problema, trasferimento alla prossima procedura.
Se una quantità appropriata di sovrametallo di lavorazione è riservata in anticipo per la superficie di troncatura, la superficie di base e la superficie di divisione verranno elaborate per la terza volta dopo che il riferimento tridimensionale (0 spaziale) della cavità viene misurato con una macchina di coordinate Prima di procedere alla lucidatura, è necessario evidenziare un problema. Ora siamo molto popolari con il software 3d. Ma usiamo due tipi di dati di progetto: origine zero centro e origine zero zero. Il primo è popolare con lo sviluppo del CAD, per i principianti , l'introduzione è lenta, ma molto accurata, non facile da fare errori. Quest'ultimo è il metodo di progettazione tradizionale, facile da fare errori. Quello a cui mi riferisco qui è la progettazione e il rilevamento del riferimento tridimensionale (spazio 0-bit ) della cavità con una macchina di coordinate. Vedrai cosa intendo con quello.
In generale, seguendo questa procedura, è possibile superare la deformazione causata dalla sollecitazione interna prodotta dal processo. La superficie di separazione può evitare lo sfregamento a mano e il processo può anche essere completato.