Coloro che non hanno familiarità con la formatura a iniezione a due colpi possono supporre che sia complesso. Sì, aggiunge un altro elemento alla produzione di pezzi coinvolgendo un secondo materiale e processo, ma non è affatto complicato.
Ci sono alcune varianti di stampaggio a due colpi, tra cui la piastra rotativa, il nucleo mobile e il sovraccarico. I primi due richiedono una seconda unità di iniezione, due sistemi di runner e due processi. Quest'ultimo, nella maggior parte dei casi, coinvolge due stampi separati, uno per ogni materiale, ma può anche essere gestito con uno stampo, due sistemi di scorrimento e un trasferimento di pezzi pick-and-place, manualmente o con un robot.
È importante capire quali sono i materiali utilizzati e la loro capacità di legarsi tra di loro. È necessario un legame meccanico, con dettagli e fori nel disegno delle parti, ma alcuni materiali non amano aderire tra di loro. La maggior parte della mia esperienza è con l'utilizzo di TPE o TPU come il secondo colpo e PP, PC / ABS o ABS come primo colpo (substrato). Ci sono anche casi sono stati lo stesso materiale con diversi colori o additivi è utilizzato per la stampa a due colpi.
Lo stampaggio a due colpi a rotazione, dalla mia prospettiva, è la versione più semplice delle opzioni, ma ci sono ancora cose critiche da considerare, come l'utensile, la schiacciatura, il supporto ei processi per entrambi i colpi. In questo articolo, mi concentrerò sulla versione del processo che utilizza un rullo rotante. Lo strumento può avere una piastra rotante costruita, azionata da idraulica o da un sistema di rack. Questo rende l'utensile un po 'più complesso e di solito viene utilizzato quando il modellatore non fa un sacco di stampaggio a due colpi.
L'opzione rotativa di piastra stessa può avere due significati molto diversi per alcuni modellatori. Quello più semplice - che mi rivolgo qui - è una piastra verticale su una faccia del morsetto che ruota su un asse orizzontale. L'altro - molto più complesso - è spesso definito come un "cubo" o "stack spin". È una pila di centri con due o quattro facce che ruotano su un asse verticale. Questo crea una configurazione a stampo multi-daylight, che è la versione più complessa e costosa di uno stampo rotativo a due colpi.
Con la piastra rotativa più semplice, come sopra definito, l'utensile stesso non è così complesso; Hai solo un secondo sistema di corridori e due serie di piastre di espulsione. La metà mobile è la metà che ruota. Se si produce una parte per ciclo, ci saranno due cavità espulsore (metà mobile) e due cavità di copertura (metà stazionaria). Le due cavità di espulsione saranno identiche, e le cavità del coperchio avranno uno per il primo colpo e uno per il secondo colpo. Quindi il modello continua con più parti: due parti in ciascun ciclo avrebbero quattro cavità ejector e quattro cavità di copertura. Ancora una volta, le quattro cavità di espulsione sarebbero identiche e le cavie di copertura avrebbero due cavità per il primo colpo e due cavità per il secondo colpo.
Con uno stampo rotante, è fondamentale avere posizionatori sullo stampo e sulle piastre della macchina per assicurarsi che sia esattamente al centro della piastra rotante. Se lo stampo non è esattamente al centro, avrai problemi di allineamento; Quando lo stampo ruota di 180 °, può danneggiare i perni, le boccole e gli spegni. È altresì importante considerare il tonnellaggio con la superficie del pezzo. Nella maggior parte dei casi le tue cavità saranno in primo piano in prima metà e il secondo tiro sull'altra metà, quindi non avrai pieno vantaggio della tonnellaggio macchina per compensare la pressione plastica della cavità.
Come ho già detto, la metà mobile / rotazione contiene le cavità di primo colpo e la metà stazionaria contiene cavità per il primo colpo e il secondo colpo. Dopo l'iniezione, lo stampo ruota per allineare il primo colpo con la cavità di secondo colpo. Così in un ciclo si sta stampando il primo colpo con il materiale di base e stampando il materiale di secondo colpo sopra le parti del primo colpo dal ciclo precedente. Ci sono due serie di piastre di espulsione perché si sta solo espellendo le parti con entrambi i materiali stampati, lasciando gli altri ad avere il secondo colpo stampato. Ci sono due cose importanti da considerare nel disegno dello strumento per il primo colpo quando è nella seconda posizione: schiacciamento e supporto.
La schiacciatura sarebbe definita come lo spegnimento per impedire che il materiale di secondo colpo lampeggiasse o sanguinasse sulla plastica di primo shot in cui non appartiene. La frantumazione è una zona sollevata di acciaio cavità che preme nel primo colpo per evitare il flash, in genere 0,003-0,005 pollici. Inoltre, nelle aree con pareti più spesse sul primo colpo, potrebbe essere necessario aggiungere schiacciamenti aggiuntivi per compensare il restringimento aggiuntivo . È possibile schiacciare aggiungendo l'acciaio al tiro di secondo tiro o aggiungendo materiale prima shot rimuovendo l'acciaio.
È inoltre necessario assicurarsi che la parte di primo shot sia supportata nelle cavità di secondo tentativo per evitare che la pressione della cavità di seconda metà deformi o comprimesse il materiale di primo shot. Ho visto molte volte dove la prima parte non è stata supportata correttamente, che ha contribuito a flash e parti deformate. Ricorda che il secondo tiro sta applicando migliaia di chili di pressione plastica contro la plastica di primo shot, non solo l'acciaio.
L'altra versione di stampaggio a due colpi è il nucleo mobile, che non richiede un rullo rotante. La cavitazione sarà come uno stampo normale: una parte, una cavità. I corpi mobili si spostano internamente per regolare il secondo colpo. Lo stampo si chiude e inietta il primo colpo; Quindi il nucleo / diapositiva del primo colpo viene tirato, il nucleo secondario / diapositiva viene impostato e poi viene iniettato il secondo colpo. Ci sono casi in cui c'è solo un nucleo / diapositiva, che si ritrova dopo il primo colpo e crea la cavità per il secondo colpo. In entrambi i casi, l'installazione e il processo sono gli stessi.
Per quanto riguarda il design degli utensili, è necessario assicurarsi che la cavità di primo colpo abbia supporto contro la pressione della cavità secondaria. A volte, sono necessarie costole o inferriate per contenere il primo colpo in posizione per prevenire flash e deformazioni. Assicurarsi che i cilindri idraulici che agiscono sui nuclei siano abbastanza robusti per resistere alla pressione di plastica della cavità o si lotta con flash e finestre di processo strette.