Qual è il meccanismo di espulsione e ripristino dello stampo?
Meccanismo di espulsione e ripristino dello stampo
I metodi di espulsione sono influenzati da fattori quali il materiale e la forma del prodotto e generalmente includono perni di espulsione (perni diritti, perni a gradini), manicotti, piastre di spinta ed espulsione dell'aria. I metodi di espulsione possono essere utilizzati singolarmente o in combinazione, a seconda della durata dello stampo e della difficoltà di lavorazione dello stampo.
Requisiti per i meccanismi di espulsione
① Il sistema di espulsione dello stampo deve garantire un'espulsione regolare, completa e senza deformazioni-della parte in plastica. Il meccanismo dovrebbe essere il più semplice e affidabile possibile, con espulsione stabile e ritorno completo alla posizione iniziale.
② In generale, viene utilizzato il metodo con ritorno a molla. Ciò è dovuto principalmente al fatto che quando la struttura del pezzo provoca uno squilibrio nella forza di sformatura, lo stampo necessita di un dispositivo di bilanciamento e guida per l'espulsione.
③ La parte in plastica rimane sul mezzo-stampo con il meccanismo di espulsione, generalmente nello stampo maschio.
④ La parte in plastica non deve essere deformata o danneggiata. La forza di espulsione deve essere applicata alla parte con la maggiore rigidità, come nervature, flange e pareti laterali del guscio, con l'area di azione più ampia possibile.
⑤ Per un buon aspetto della parte in plastica, il meccanismo di espulsione deve essere posizionato all'interno del prodotto.
⑥ La struttura del meccanismo di espulsione dovrebbe essere affidabile.
Meccanismo di espulsione del tipo a perno di espulsione
Vantaggi e svantaggi dei meccanismi dell'estrattore
(1) Vantaggi dei meccanismi di espulsione del tipo a perno di espulsione-
① Gli estrattori sono relativamente facili da lavorare. Anche quando sono presenti requisiti di durezza, la tempra e la macinazione sono più facili rispetto ad altri metodi. Possono essere posizionati in qualsiasi posizione sul prodotto e sono i più comunemente utilizzati.
② Anche i fori dei perni di espulsione sono facili da lavorare ed è possibile ottenere la precisione richiesta. La resistenza allo scorrimento è minima e gli inceppamenti sono rari.
③ Buona intercambiabilità in caso di danneggiamento e facile manutenzione.
④ I componenti di espulsione più comunemente utilizzati includono perni di espulsione rotondi, perni di espulsione con supporti, perni di espulsione piatti e manicotti di espulsione. La posizione di espulsione dovrebbe essere posizionata dove la forza di sformatura è elevata e non è consigliabile posizionarla nella parte più sottile del prodotto. Aumentare l'area di espulsione può migliorare la distribuzione dello stress.
(2) Svantaggi dei meccanismi di espulsione del tipo a perno di espulsione
L'espulsione avviene su una piccola area e lo stress di espulsione è concentrato in un'area localizzata del prodotto. Per i prodotti a forma di tazza-e scatola-con angoli di sformo ridotti e forze di sformatura elevate, potrebbero verificarsi rientranze e forature, rendendo generalmente inadatto l'uso dei perni di espulsione.
Principi di disposizione dei perni di espulsione
① La disposizione del perno di espulsione dovrebbe bilanciare il più possibile la forza di espulsione. Per aree strutturalmente complesse che richiedono una maggiore forza di sformatura, il numero di perni di espulsione dovrebbe essere aumentato di conseguenza.
② I perni di espulsione devono essere posizionati in posizioni efficaci, come nervature, pilastri, gradini, inserti metallici e aree con adesivo spesso localizzato. I perni di espulsione su entrambi i lati delle nervature e dei pilastri devono essere disposti il più simmetricamente possibile. La distanza tra i perni di espulsione e i bordi delle nervature e dei pilastri è generalmente D=1.5mm, come mostrato nella Figura 7-16. Inoltre, la linea che collega i centri dei perni di espulsione su entrambi i lati di un pilastro dovrebbe idealmente passare attraverso il centro del pilastro.
③ Evitare di posizionare gli espulsori sui gradini o sui pendii. La superficie superiore del perno di espulsione deve essere quanto più piatta possibile. I perni di espulsione dovrebbero essere posizionati nelle parti strutturali della parte in plastica dove la sollecitazione è relativamente buona, come mostrato nella Figura 7-17.
④ Quando sono presenti nervature profonde (profondità maggiore o uguale a 20 mm) nella parte in plastica o quando è difficile disporre gli estrattori rotondi, è necessario utilizzare gli estrattori piatti. Quando sono necessari perni di espulsione piatti, è necessario utilizzare degli inserti nelle posizioni dei perni di espulsione piatti per facilitare la lavorazione, vedere Figura 7-18 (a).
⑤ Evitare l'uso di acciaio appuntito o sottile, soprattutto assicurandosi che la superficie superiore del perno di espulsione non tocchi la superficie anteriore dello stampo, vedere Figura 7-18 (b).
⑥ La disposizione dei perni di espulsione deve considerare la distanza dal bordo tra i perni di espulsione e i canali dell'acqua per evitare di influenzare la lavorazione dei canali dell'acqua e causare perdite.
⑦ Considerare la funzione di ventilazione degli estrattori. Per lo sfiato durante l'espulsione, gli estrattori devono essere posizionati in aree in cui si può facilmente formare il vuoto. Ad esempio, in ampie aree planari della cavità, sebbene la forza di bloccaggio della parte sia ridotta, si può facilmente formare del vuoto, con conseguente aumento della forza di sformatura.
⑧ Per le parti in plastica con requisiti estetici, i perni di espulsione non devono essere posizionati sulla superficie visibile; dovrebbero essere utilizzati altri metodi di espulsione.
⑨ Per le parti trasparenti, i perni di espulsione non devono essere posizionati in aree in cui è necessario il passaggio della luce.
⑩ Gli estrattori piccoli non devono essere utilizzati su grandi superfici piane; I manicotti di espulsione devono essere utilizzati nei fori sporgenti.
⑪ I perni di espulsione devono essere posizionati dove la forza del prodotto è maggiore per ottenere i migliori risultati e per prevenire lo sbiancamento.
⑫ I perni di espulsione non devono essere posizionati sotto il cursore. Se ciò non può essere evitato, è necessario aggiungere un segnale di ritorno alla posizione-alla-posizione del dispositivo di scorrimento per il coordinamento.
Precauzioni per la scelta degli estrattori
① Selezionare gli estrattori con diametri maggiori. Dato uno spazio di espulsione sufficiente, scegliere gli estrattori con diametri maggiori e dare priorità alle dimensioni più grandi.
② Ridurre al minimo il numero di dimensioni dei perni di espulsione utilizzati. Quando si selezionano gli estrattori, regolarne le dimensioni per ridurre al minimo le dimensioni richieste e dare priorità alle serie dimensionali preferite.
③ I perni di espulsione selezionati devono soddisfare i requisiti di resistenza all'espulsione. Durante l'espulsione, i perni dell'estrattore devono resistere ad una pressione significativa; evitare piegature o deformazioni dei piccoli perni dell'estrattore.
④ Per diametri dei perni di espulsione inferiori a 2,5 mm e con spazio sufficiente, utilizzare perni di espulsione supportati; per uno spessore della parete del manicotto dell'espulsore inferiore a 1 mm o un rapporto tra diametro del manicotto dell'espulsore-e-parete inferiore o uguale a 0,1, utilizzare manicotti dell'espulsore supportati, con la lunghezza del supporto massimizzata.
⑤ La lunghezza di accoppiamento effettiva del perno di espulsione=(2,5-3)D e il minimo non devono essere inferiori a 8 mm.
⑥ In generale, la superficie del perno di espulsione dovrebbe essere 0,03-0,05 mm più alta rispetto al piano centrale. Per le applicazioni che richiedono una superficie stampata specifica, prendere in considerazione l'aggiunta di una piattaforma svasata attorno al perno di espulsione.
⑦ Per aree stampate con nervature lunghe con un'altezza di 10 mm o più, si consiglia di utilizzare un perno di espulsione piatto.
⑧ Quando la superficie del perno di espulsione si trova su un piano inclinato, il perno di espulsione deve essere posizionato, come mostrato nella Figura 7-19.
Meccanismo di espulsione della piastra a spinta
L'espulsione della piastra di espulsione è un meccanismo di espulsione comunemente utilizzato nella progettazione degli stampi. I meccanismi di sformatura della piastra di espulsione sono adatti per sformare parti cilindriche in plastica di grandi dimensioni, contenitori a pareti-sottili e vari tipi di parti in plastica a forma di conchiglia-. Non sono adatti per parti in plastica con forme di superficie di divisione complesse o fori centrali della piastra di espulsione difficili-da-lavorare. Le caratteristiche della sformatura della piastra di espulsione sono espulsione uniforme, forza elevata, movimento fluido e minore deformazione della parte in plastica. Le considerazioni chiave sulla progettazione dei meccanismi di sformatura della piastra di espulsione sono le seguenti:
① La struttura di accoppiamento tra la piastra di espulsione e il nucleo deve essere conica, come mostrato nella Figura 7-20; questo riduce i danni da attrito durante il movimento e fornisce una guida ausiliaria; l'angolo di rastremazione deve essere compreso tra 3 e 10 gradi.
② La piastra di spinta dovrebbe avere un accoppiamento conico con il nucleo e il foro interno della piastra di spinta dovrebbe essere 0,2–0,3 mm più grande della parte formante del nucleo, come mostrato nella Figura 7-21, per evitare usura e inceppamenti tra i due.
③ La piastra di spinta e il perno di ritorno sono collegati tramite viti, come mostrato nella Figura 7-22.
④ Dopo aver sformato con la piastra di espulsione, assicurarsi che la parte in plastica non rimanga sulla piastra di espulsione.
⑤ Quando si espellono parti in plastica di grandi dimensioni, con-cavità profonda-e senza fori passanti utilizzando la piastra di espulsione, è necessario aggiungere un dispositivo di aspirazione dell'aria al nucleo.