Il risultato: un supporto per cruscotto realizzato con una plastica strutturale espansa, con una riduzione del 15 percento rispetto al suo peso.
Ora i fornitori si domandano se il processo possa produrre altre parti interne di alta qualità.
BMW ha collaborato per il progetto Countryman con il produttore di sistemi per interni International Automotive Components Group e con il fornitore chimico Saudi Basic Industries Corp.
"Aggiungiamo valore quando siamo coinvolti in anticipo e siamo in grado di influenzare la progettazione, i processi e la selezione dei materiali", ha dichiarato a Automotive News Scott Fallon, leader mondiale nel settore automobilistico di Sabic.
Il contributo di IAC è stato il Coreback, un processo di stampaggio a iniezione che consente l'aggiunta di un agente schiumogeno chimico alla resina durante lo stampaggio. Il risultato è un prodotto che ha rigidità, peso ridotto e maggiore flessibilità nel design.
Sabic è entrato a far parte del team in qualità di stretto collaboratore di IAC, ha dichiarato Frank Schumann, responsabile del gruppo avanzato di materiali e processi Europa di IAC.
"Sabic è stato per anni uno dei nostri principali partner per i cruscotti", ha affermato Schumann. "Abbiamo portato le nostre competenze ingegneristiche e hanno portato il lato hardware."
Warpage di battaglie
Sabic ha utilizzato l'ingegneria assistita da computer per creare un processo che utilizzava un agente schiumogeno chimico specializzato nelle esistenti macchine per lo stampaggio a iniezione. Il processo ha fornito un importante vantaggio in termini di costi, ha detto Fallon.
"I tipi di schiumatura meccanica richiedono apparecchiature più specifiche, ma in questo caso possiamo utilizzare le macchine esistenti per lo stampaggio a iniezione", ha dichiarato Fallon. "Aiuta anche con le prestazioni fisiche ottenendo un impatto migliore e rigidità".
I supporti del cruscotto sono in genere stampati per uno spessore compreso tra 2,5 e 2,8 millimetri. Con Coreback, l'agente schiumogeno chimico viene iniettato in una cavità di 1,8 millimetri di spessore. Durante la lavorazione, alla resina viene aggiunto un agente schiumogeno chimico, quindi lo stampo viene aperto fino a un massimo di 4 millimetri per generare uno strato di schiuma nel mezzo. Questo crea quindi quello che IAC definisce "prestazioni di rigidità-peso massime del settore".
I fornitori hanno ancora affrontato un problema comune di stampaggio a iniezione: deformazione.
L'ingegneria assistita da computer di Sabic ha permesso al fornitore di creare e testare prototipi di gommapiuma virtuale, tagliando i costi di prototipazione.
"Ciò ha permesso di costruire correttamente lo stampo la prima volta", ha detto Fallon.
Cosmetici
Schumann considera lo stampaggio a iniezione un grande componente strutturale con poca deformazione per essere un importante progresso. Ora, ha detto, il compito di IAC e Sabic è di tipo cosmetico. I partner desiderano utilizzare il processo per produrre parti interne visibili del veicolo piuttosto che parti strutturali invisibili.
Ciò significa perfezionare l'agente schiumogeno a standard di qualità più elevati. I prodotti di schiuma tendono a strisciare, che non importa nelle parti strutturali, ma è inaccettabile nei componenti visibili.
Se riescono a perfezionare l'aspetto delle parti a base di schiuma, vedono possibilità di risparmio di peso negli interni dei veicoli.
"Tutte queste parti in plastica intorno alla tua auto potrebbero essere rese molto più leggere, più rigide e più sicure con questo tipo di tecnologia", ha detto Schumann. "Quindi sta trovando il punto debole del processo su come plasmare le parti in plastica con una superficie priva di strisce".