Hesitation della stampante produce parti di scarsa qualità a causa della scarsa imballaggio, dell'alta tensione e dell'orientamento non uniforme.
L'esitazione si verifica in parti in cui ci sono variazioni nello spessore delle pareti. Mentre la plastica avanza attraverso una cavità e raggiunge una posizione dove c'è una regione sottile e più spessa (come una costola sporgente dalla parete primaria di una parte), la regione più sottile fornirà una maggiore resistenza al flusso e quindi la fusione che entrerà rallenta. La fusione che scorre attraverso la regione più spessa proseguirà con una portata più veloce. Poiché la fusione rallenta nella regione sottile, si raffredda più rapidamente, aumentando la sua viscosità. Inoltre, la ridotta velocità ridurrà la velocità di taglio e aumenta in tal modo la viscosità dovuta alle caratteristiche non-Newtoniane dei fondi polimerici. Il risultato combinato è che la fusione diventa rapidamente più viscosa e lo strato congelato cresce. Queste influenze combinate comportano ed esagerano il rallentamento (esitazione) a dove il materiale può bloccarsi.
Relativamente alla seguente equazione di caduta di pressione, la viscosità aumenta (η) dal taglio non-Newtoniano che si sta spezzando e diventa più freddo. Inoltre lo spessore della parete (h) è effettivamente ridotto a causa di uno strato di congelamento ispessito:
Si prevede una variazione di pressione ogni volta che cambia la viscosità o cambia lo spessore del canale (o diametro) del flusso. La pressione aumenta quando c'è uno spessore ridotto. Mentre il materiale esita, rallenterà e possibilmente congelerà prematuramente, producendo così un breve colpo. Se la parte esita, ma è in grado di fare una parte piena, allora ci possono essere più sollecitazioni interne.
Per evitare l'esitazione, mantenere uno spessore costante della parete o porte di posizionamento il più lontano possibile dalla regione sottile. Ciò assicura che il flusso non abbia un percorso di flusso alternativo che potrebbe creare l'esitazione. Quando le sezioni più sottili sono alla fine del riempimento, la fusione non può esitare e quindi ha maggiori possibilità di riempimento.
Nell'immagine qui sotto, la parte ha due linguette sottili su entrambe le estremità che hanno le stesse dimensioni dello stampo in acciaio. Si noti che la linguetta sottile sul lato opposto della parte dal cancello è in grado di riempire mentre la fusione non ha percorso alternato di flusso quando raggiunge questa posizione (cioè la fusione non può esitare). Nel frattempo, la fusione che entrava nella scheda sottile accanto al cancello esitò e si congelò.
