Analisi del riempimento di parti : l' analisi del riempimento delle parti determina il tempo ottimale di riempimento e la finestra di processo con la minima pressione di riempimento.
Gates: Locations / Number / Sizes: le migliori posizioni di cancelli possibili per produrre parti ottimali. Altri vantaggi di questa analisi includono una riduzione dei difetti dei cancelli, eliminazione di problemi di esitazione, adeguata riduzione delle porte e minimizzazione del potenziale di ordito.
Ottimizzazione del layout di raffreddamento: questi servizi ottimizzano la struttura dei canali di raffreddamento per stampi per garantire flusso turbolento e raffreddamento efficiente a tutte le aree di una parte. Questo è un passo fondamentale per determinare la qualità del pezzo e eliminare una sorgente per la deformazione.
Analisi di Warp: L'analisi di warp analizzerà la progettazione di parti e la progettazione di stampi nel suo complesso, mentre prevede la direzione e la grandezza approssimativa della rotazione della parte. L'output può essere suddiviso in effetti termici, orientali e volumetrici in modo che l'analista possa concentrarsi sulla causa principale e consigliare soluzioni per ridurre il potenziale di ordito.
Runner Design e dimensionamento: questi servizi ottimizzano la dimensione dei corridori per ridurre al minimo i rottami di materiale senza necessità di sovraccarico. Un fattore chiave è assicurarsi che la parte sarà ancora in grado di essere imballata correttamente con i corridori ridotti.
Linee di saldatura e posizioni di tracciamento dell'aria: Questa uscita di analisi identifica le posizioni delle trappole d'aria e delle saldature, nonché eventuali difetti correlati. Se questi problemi non possono essere eliminati, l'analisi può aiutare a individuare strategicamente le linee di saldatura e le trappole d'aria in modo da poter essere corrette mediante strategie di progettazione di stampi.
Stampi per famiglie: Le stampe familiari sono rese più facili grazie alle ottime strategie di progettazione delle stampe, tra cui trovare le posizioni dei cancelli ideali, le dimensioni dei corridori e le impostazioni di processo per garantire una condizione di riempimento bilanciato.
Condizioni di processo ottimali: l'intervallo di tempo ideale di iniezione, la pressione di riempimento e il tonnellaggio del morsetto e le temperature di fusione / muffa desiderate. Questi dati forniscono un punto di partenza durante il campionamento iniziale dello stampo.